斜齿轮因其传动平稳、承载能力强等优点，在机械设备中得到广泛应用。在缺乏专用齿轮加工机床（如滚齿机）的情况下，利用通用铣床（如万能铣床）配合分度头进行铣削，是一种实用且灵活的加工方法。以下是在铣床上铣削斜齿轮的关键步骤与注意事项。

一、加工前准备
1. 齿轮参数计算与选择刀具：
* 根据设计图纸，明确斜齿轮的法面模数（mn）、齿数（Z）、法面压力角（αn）和螺旋角（β）。

• 关键计算：计算出端面模数（mt = mn / cosβ） 和当量齿数（Zv = Z / (cosβ)^3）。选择铣刀时，应根据法面模数mn和当量齿数Zv来选取相应号数的齿轮盘铣刀。

• 准备合适的齿轮盘铣刀和心轴。

1. 机床与工件装夹：

• 将万能分度头安装在铣床工作台上，并通过挂轮系统将分度头主轴与工作台纵向丝杠连接起来，以实现铣削时的附加旋转运动（形成螺旋线）。

• 计算并搭配挂轮（a, b, c, d），其传动比应满足公式，确保工作台移动一个导程（Pz = π mt Z / sinβ）时，工件恰好旋转一周。

• 将齿轮毛坯（通常为棒料或锻坯）用心轴装夹在分度头主轴与尾座顶尖之间，确保同轴度与刚性。

1. 调整机床：

• 转动工作台：根据斜齿轮的螺旋方向（左旋或右旋），将万能铣床的工作台水平面内旋转一个螺旋角β，使铣刀旋转平面与轮齿齿槽方向一致。

• 对中：调整工作台横向位置，使铣刀齿形的对称中心线对准工件中心，可采用切痕法或划线法。

二、铣削加工步骤
1. 对刀与初始进给：启动铣床，使铣刀旋转。垂直移动工作台，使铣刀轻微接触工件外圆表面，作为深度基准。然后根据全齿高（h = 2.25mn） 计算出垂直进给总量。

1. 粗铣与精铣：

• 通常采用分层铣削。先进行多次垂直进给（每次0.5-2mm，视材料而定）进行粗铣，去除大部分余量，留出约0.5mm的精加工余量。

• 精铣时，工作台纵向自动进给（由挂轮系统驱动），同时配合分度头进行分齿，铣出一个完整的齿槽。每铣完一个齿槽，通过分度头进行分度（转动 360°/Z），再铣下一个齿槽。

• 重要提示：在铣削螺旋槽过程中，必须锁紧铣床工作台的横向和升降手柄，只保留纵向自动进给运动。

1. 分齿与循环：重复分度、铣削的步骤，直至加工完所有轮齿。

三、加工后处理与检验
1. 去毛刺：齿形铣削完成后，用锉刀或油石仔细去除齿面的毛刺。
2. 检验：使用齿轮游标卡尺测量法面固定弦齿厚或公法线长度，以控制齿侧加工余量和判断齿形是否合格。对于精度要求不高的单件小批量生产，此方法基本可行。

四、注意事项（针对机械设备应用）
方法局限性：铣床铣齿属于成形法加工，刀具齿形存在理论误差，且生产效率较低，主要适用于单件、小批量、维修或精度要求不高（9级及以下） 的斜齿轮制造。
挂轮计算与搭配：挂轮的计算与安装是成败关键，务必准确，并确保齿轮啮合间隙适当。
螺旋方向判断：工作台扳转角度方向必须与齿轮螺旋角方向配合正确，否则无法铣出正确齿形。
安全操作：加工过程中，特别是铣刀切入、切出时，进给要平稳，防止振动和打刀。

在铣床上加工斜齿轮是一项综合性较强的操作，要求操作者熟练掌握分度头挂轮计算、机床调整和铣削技能。虽然其精度和效率无法与专用齿轮机床相比，但对于机械设备的维修、试制或小规模生产而言，仍是一项极具实用价值的传统工艺。